Wasserstrahltechniker erklärt: So wurde die Molenturm-Kuppel abgebaut

Die Kuppel des Bremerhavener Molenturms wurde abgeschnitten – allerdings nicht mit einer Säge, sondern mit einem Wassertrahl. Inhaber Dorandt erklärt, wie seine Firma das gemacht hat.

Diese Woche haben wir in unserer Wochenserie die unterschiedlichsten Maschinen vorgestellt – und die Menschen, die mit ihnen arbeiten. Zum Abschluss nehmen wir noch einmal eine Maschine unter die Lupe, die vor allem in Bremerhaven in aller Munde war. Mithilfe eines Wasserstrahls ist nämlich die Kuppel des Molenturms abgeschnitten worden. Aber wie funktioniert das eigentlich?

Gerhard Dorandt, Stahl mit Wasser zerschneiden: Wie viel Bar braucht man dafür, dass das klappt?

Schneiden kann man Stahl ab 1.600 Bar. Wir können maximal bis 6.000 Bar schneiden. Damit arbeiten wir ausschließlich stationär, in unserer Firma auf Schneidetischen. Mobil arbeiten wir mit zertifizierten Höchstdruck-Schläuchen und schneiden mit bis zu 2.500 Bar. Die Schläuche müssen gesetzlich das Zweieinhalbfache des tatsächlichen Drucks aushalten können, damit niemand gefährdet wird. Aus diesem Grund tauschen wir die Schläuche auch nach 500 Arbeitsstunden aus.

1.600 Bar klingt nach ziemlich viel Druck. Was kann man sich unter diesen Werten vorstellen?

Es kommt immer auch auf die Wassermenge an. Wenn man einen Liter Wasser als Strahl mit einem Druck von 2.500 Bar durchlassen würde, könnte man den Schlauch halten. Wenn ich aber einen Strahl mit 600 Bar und 100 Liter Wasser halten würde, würde ich den Rückstoß nicht halten können. Und wenn jemand so einen Strahl abbekommen würde, wäre das tödlich. Man sollte auch niemanden mit dem Wasserstrahl von einem normalen Hochdruckreiniger mit 90 Bar treffen. Da kann man andere und sich richtig verletzen.

Wie dick oder fein ist der Strahl dann normalerweise?

Der Strahl zum Schneiden ist zwischen zwei und fünf Millimetern dick. Zum Schneiden nutzen wir einen hohen Druck bei geringer Wassermenge. Wir verbrauchen pro Minute zwischen fünf und zehn Litern Wasser.

Damit man mit dem Wasser tatsächlich schneiden kann, mischt man noch Material dazu: Was ist das für Material?

Das ist ein Garnet, also besonders harter, roter Sand. Den gibt es in Australien und Indien. Theoretisch könnte man zum Schneiden auch Meeressand von hier nehmen, dafür bräuchte man dann allerdings die doppelte Menge, weil der Sand weicher ist. Wir schneiden dann im sogenannten Injektionsverfahren. Das heißt, der Wasserstrahl zieht über eine zweite Öffnung das Garnet an – und das vermischt sich dann beim Austritt aus dem Schlauch.

Wie kann man sich solche Arbeiten vorstellen: Passiert das alles automatisiert, oder steht da jemand mit einem Schlauch und muss möglichst ruhig halten?

Es gibt Firmen, die arbeiten von Hand. Bei uns läuft das aber alles automatisiert. Wenn man den Wasserstrahl zum Beispiel mechanisch auf einer Schiene laufen lässt, optimiert man die Wirkung des Wassers auf einen geraden Schnitt. Wir verlieren dadurch nicht unnötig Energie, weil der Strahl nicht wippt oder zittert. Außerdem bedeutet Automation Sicherheit. Denn wenn der Strahl aus der Hand ausrutscht, gibt es tödliche Unfälle: Wenn ein Wasserstrahl mit 600 Bar in den Bauch schießt, ist man tot. Ich bin froh, dass wir seit der Gründung 1996 keine Unfälle hatten – und das liegt daran, dass wir absolut auf Sicherheit und nicht auf Schnelligkeit setzen, sondern jeden Schritt automatisiert haben.

Was für eine Ausbildung braucht man, um die Maschine bedienen zu können?

Es gibt keinen Lehrberuf des Wasserstrahlschneiders, aber Berufszweige, die die Voraussetzung dafür mitbringen. Da wären zum Beispiel Schlosser oder Installateure. Die wissen, wie man einen Schlauch dicht bekommt. Wenn man die Schläuche zu fest miteinander verbindet, kann das Gewinde mikroskopisch brechen; es entstehen erst kleine Lecks und dadurch würden die Schläuche Druck verlieren. Man braucht Leute mit Feingefühl. Wie überall braucht man gute, motivierte Leute, die gut bezahlt und sicher arbeiten können.

So eine Kuppel haben Sie zum ersten Mal abgeschnitten: Was waren da die besonderen Herausforderungen?

Wir haben ja schon jahrzehntelange Erfahrung darin, Tanks zu schneiden. Öltanks in Raffinerien wurden von uns schon auf der ganzen Welt geschnitten und mit der Zeit konnten wir viel über Automation und Sicherheit lernen. Im Grunde ist so eine Kuppel wie ein Öltank, nur etwas dicker. Das Problem, mit dem wir aber hier konfrontiert waren: Es gab viele Streben und Bolzen von denen wir nicht wussten, wo sie sind. Zum Schluss hat dann noch jemand angerufen, der in den 70er-Jahren Bolzen eingeschweißt hatte. Es sind die ganz normalen Geschichten auf einer Baustelle, bei denen man Schwierigkeiten lösen muss. Eine Partnerfirma hat dann die letzten Bolzen gelöst – und so konnte die Kuppel schließlich abgebaut werden.